Non nascondiamoci dietro a un dito: un Paese industrializzato come l’Italia ha un bisogno spasmodico di infrastrutture moderne di trasporto (sia merci sia passeggeri) per poter sperare di competere a livello internazionale. Sia il settore industriale sia quello turistico hanno necessità che merci (nel primo caso) e persone (nel secondo) si possano spostare con facilità.

In questo schema, le infrastrutture ferroviarie giocano un ruolo principale, sia per il loro ridotto impatto ambientale rispetto ad altri sistemi di mobilità (il trasporto su gomma ad esempio) sia per la sicurezza degli spostamenti.
Ed è per questo che abbiamo accettato con interesse l’invito di CGT Spa, dealer italiano dei mezzi Caterpillar, che ci ha portati a visitare il grande cantiere del Consorzio Cepav Due (composto da Saipem al 59,09%, dall’impresa Pizzarotti al 27,27% e dal Gruppo Icm al13,64%) in cui la  società Vezzola, storico partner di CGT, esegue in subappalto parte delle opere civili.

Siamo quindi andati a Lonato per conoscere l’avanzamento dei lavori relativi alla realizzazione del campo base e all’imbocco della galleria principale del tratto Alta Velocità Ferroviaria Brescia Est - Verona destinato a collegare più velocemente la città lombarda con quella veneta.

La Linea di AV/AC Milano Verona è parte integrante del Core Corridor Mediterraneo che collega la Penisola Iberica fino al confine ucraino, attraversando l'Italia da Est a Ovest.
In cantiere una sorpresa in più: abbiamo anche incontrato il fondatore (e attuale presidente) della Vezzola, Giovanni Vezzola. Ovviamente non ci siamo fatti sfuggire l’occasione di intervistarlo, per conoscere il suo punto di vista sul cantiere, ma non solo.

In prima linea per l’Alta Velocità

Sul cantiere di Lonato, oltre a Giovanni Vezzola (qui la sua intervista) abbiamo anche incontrato il direttore tecnico, Diego Sartori, che ci ha illustrato, con l’impronta pratica di chi è abituato a lavorare sul campo, le opere che l’impresa Vezzola sta realizzando.

“Siamo impegnati, in subappalto per conto del Consorzio Cepav Due, nella costruzione delle infrastrutture di entrata della galleria; stiamo realizzando una berlinese con pali di diametro di 1.200 mm e altezze di infissione fino a 30 metri, con una geometria in pianta che ricorda una grande C,  il cui centro, una volta completati gli abbassamenti di quota, verrà perforato dalla TBM (Tunnel Boring Machine, in italiano fresa meccanica a piena sezione) che realizzerà la galleria naturale a doppia canna di 4,7 chilometri circa per senso di marcia (il tempo previsto è di circa un anno per ogni canna)”.
Continua Sartori. “Proprio a questo scopo la zona centrale del fronte è stata realizzata con palificazioni con armatura in vetroresina, pensate appunto per essere scavate senza problemi dalla TBM. Come Vezzola, a berlinese terminata, effettueremo anche la scapitozzatura di tutti i pali, per poi realizzare la trave di coronamento superiore e la prima fila di tiranti”.
“Procederemo quindi allo scavo, effettuando un primo abbassamento per poi fermarci e mettere in opera la seconda fila di tiranti, ripetendo questa sequenza fino ad arrivare alle quote di fondo scavo (prevediamo quattro sezioni di scavo successive), richiesteci dal progetto esecutivo”.

A questa quota (-20 metri dal piano di campagna) - sottolinea Sartori - getteremo delle platee con spessori di calcestruzzo molto importanti (fino a tre metri) sulle quali verrà installata la TBM. Predisporremo anche, realizzandoli in opera, i primi 16 metri della galleria sui quali si innesterà il lavoro della TBM”.
“I movimenti terra sono stati abbastanza impegnativi, perché il cronoprogramma era piuttosto sfidante: parliamo di una movimentazione media giornaliera che può arrivare a 8.000 metri cubi”.

“È molto importante sottolineare come il terreno vegetale (circa 80.000 metri cubi) che abbiamo rimosso in tutta l’area di scavo non esca dal perimetro di cantiere, ma venga stoccato in grandi cumuli provvisori per poi essere riutilizzato per il ripristino dell'area in tutta sicurezza.
La ghiaia che caratterizza lo strato sottostante (abbiamo movimentato circa 30.000 metri cubi) viene stoccata in un cumulo separato e verrà utilizzata, una volta trattata, per realizzare i rilevati dei vari sovrappassi previsti da progetto; in questo modo saremo in grado di ridurre non solo il consumo di materia prima, ma anche di abbattere in modo drastico il traffico veicolare dei camion da e per il cantiere (riducendo anche il disagio per gli abitanti dei paesi circostanti) e le conseguenti emissioni inquinanti”.

“Oltre a questo imbocco, realizzeremo come Vezzola anche quello di uscita della galleria e un tratto della galleria artificiale che completa quella naturale, scavata dalla fresa. Infine, nella zona in cui stiamo lavorando ora, realizzeremo l’intero campo che ospiterà le maestranze impegnate nella costruzione dell’Alta Velocità”.

3D, mai più senza

Sul grande cantiere lavora anche un Caterpillar 330 Next Gen, consegnato a Vezzola da CGT a fine settembre con il sistema 2D Cat Grade Control, sul quale verrà montato anche il modulo 3D (dato che ha la predisposizione da fabbrica). Ce lo conferma anche Sartori: “Lavoriamo ormai da anni con i sistemi 3D su tutte le macchine movimento terra, siano esse escavatori, bulldozer o motorgrader”.

“In cantieri come questo non sarebbe possibile farne a meno; non abbiamo, infatti, la necessità di posizionare modine o altri riferimenti, risparmiando tutto il lavoro di topografia connesso. Questi sistemi permettono di aumentare la qualità del prodotto offerto ai nostri clienti e una comunicazione sulle opere svolte molto più veloce, precisa e trasparente".

"Con i nostri topografi siamo in grado di “caricare” sulle macchine movimento terra i dati di progetto anche da remoto; non solo, già ora siamo in grado di capire quanto materiale una data macchina abbia movimentato in una precisa giornata di lavoro, permettendo una veloce consuntivazione dell’attività di cantiere”.
“Quando operatori e tecnici si abituano ad usare i sistemi 3D in modo organico e continuativo (anche su input della direzione aziendale), non è di fatto più pensabile di tornare ai sistemi tradizionali precedenti - interviene Giovanni Vezzola che continua - il livello di produttività è davvero imparagonabile”.
“In questo cantiere, con un sistema tradizionale avremmo avuto bisogno di almeno 10 giorni di lavoro di un topografo, mentre con i sistemi 3D questi costi (non solo economici, ma anche di tempo) sono di fatto azzerati. I sistemi di controllo dello scavo, soprattutto quelli più completi, ci consentono di gestire al meglio la contabilizzazione delle giornate di cantiere, semplificando di molto la predisposizione dei documenti utili a giustificare gli stati di avanzamento nei confronti della committenza”.
“Ed è per questo che - conclude Vezzola - quando acquistiamo macchine nuove, di qualsiasi tipologia, non prendiamo più in considerazione modelli che non abbiano questo tipo di sistemi, siano essi già installati al momento della consegna o, quantomeno, predisposti da fabbrica per una più semplice installazione successiva”.

In questo cantiere, soprattutto in alcune zone, le tolleranze di progetto potevano arrivare fino al centimetro, sottolinea Sartori, un valore che, senza i sistemi 3D sarebbe davvero molto difficile e dispendioso (in fatto di tempo e correzione degli eventuali errori) da ottenere. Per questo nel cantiere abbiamo utilizzato un dozer Caterpillar con sistema Cat Grade 3D”.

Next Gen, filosofia intelligente

Con la sua nuova Next Gen, Caterpillar ha dimostrato al mercato che l’implementazione tecnologica ha ancora tantissimo da dire sia dal punto di vista della produttività sia da quello del comfort dell’operatore. Sul mercato stanno progressivamente arrivando tutti i tonnellaggi della nuova serie e il 330 Next Gen acquistato da Vezzola è un esempio di quanto, oggi, sia importante lo sviluppo di sistemi innovativi di interazione uomo-macchina e macchina-cantiere.

La nostra visita sul cantiere di Vezzola ci ha aiutato a capire meglio la filosofia progettuale alle spalle della nuova generazione di macchine Caterpillar. Con la serie Next Gen, Caterpillar ha fatto un fondamentale passo in avanti verso la gestione moderna del cantiere. Il concetto alla base della nuova gamma di escavatori sta tutto in due parole: Tecnologia e Efficienza.

Da questo punto di vista i nuovi escavatori sono un valido aiuto sia per gli operatori esperti sia per quelli con meno ore sulle spalle; in media Caterpillar ha stimato un incremento dell’efficienza dell’operatore che può arrivare a toccare il 45% e questo grazie al sistema CatGrade con Assist che include il CAT Grade 2D e il pacchetto Assist, offrendo funzionalità semi-automatiche, aumentando fino al 10% l’efficienza rispetto al solo Cat Grade, riducendo contemporaneamente la fatica dell’operatore e aumentando accuratezza, velocità, versatilità e sicurezza.
Sempre pensando all’operatore, sono state introdotte davvero molte innovazioni in cabina sia dal punto di vista del miglioramento della visibilità sul cantiere (soprattutto sul posteriore dove il ridisegno del vano motore ha rivoluzionato in meglio la situazione) sia da quello altrettanto fondamentale del comfort sul posto di lavoro.
Le superfici vetrate sono state estese e Caterpillar ha scelto un nuovo sedile, più ampio del 5%, con schienale più spesso, supporto laterale ripensato e cuscino della seduta molto più comodo. Non solo, ora l’accesso è più semplice grazie alla possibilità di sollevare la console di sinistra.

Il nuovo monitor touchscreen da 10” è standard: accoppiato al CatGrade 2D con Assist e CPM semplifica l’utilizzo della macchina agendo sull’interfaccia operatore-macchina con funzioni di controllo ed avvertimento.

A questo, se si scelgono le funzioni Cat Grade Advanced 2D e 3D viene affiancato un altro monitor da 10” sul quale vengono riportate tutte le informazioni di progetto, nonché la posizione istantanea della macchina.

Tante le novità che non mancheranno di essere apprezzate dal punto di vista delle prestazioni: mediamente gli escavatori della nuova serie Next Gen garantiscono, rispetto ai modelli che sostituiscono (dati Caterpillar), una produttività aumentata del 20%, con una contestuale riduzione dei consumi di gasolio che può arrivare fino a un -10%. Anche i costi di manutenzione, infine, saranno una bella sorpresa: stimiamo una riduzione del 22% rispetto ai modelli precedenti.

Accanto al 330 Next Gen e sul cantiere di Lonato c’erano tanti altri mezzi Caterpillar, tra gli altri un escavatore ibrido 336 EH, una pala gommata 966 XE, due dozer (tra cui un D6K2 XL) e un compattatore vibrante per terreno (un CS78B da 13,44 ton), tutti del marchio di Peoria e tutti, ovviamente, consegnati a Vezzola di CGT.

Non solo Next Gen

Giusto un approfondimento sul Caterpillar 336E H (4.000 ore di lavoro, acquistato un anno e mezzo fa da CGT) che lavora sul cantiere di Lonato: parliamo di una macchina ibrida, che assicura a Vezzola un produzione importante (3.000 metri cubi giorno) con risparmi significativi sul consumo di carburante come conferma anche Giovanni Vezzola: “È stata una sorpresa vedere che le produzioni richieste a questa tipologia di macchinari vengono garantite nonostante l’implementazione di questa innovazione. È molto importante per una società storicamente attenta alle innovazioni tecnologiche che si possa far coincidere la riduzione dell’impiego di risorse naturali con le ampie produzioni a noi necessarie”.
“La Vezzola ha appena approvato il nuovo piano industriale 2020-2023 e il nuovo piano ambientale, con ambiziosi obiettivi in termini di riduzione dei consumi. È  importantissimo sapere di poter contare su un produttore come Caterpillar che ci accompagni nell’adempimento di questi programmi impegnativi.