Doppio miracolo a Pozzuoli

Inaugurata nel 1892 e elettrificata nel 1927, la ferrovia Cumana segue un tracciato costiero di circa 20 km ed unisce il popoloso quartiere di Montecalvario, ovvero il centro urbano della città di Napoli, con la località di Torregaveta nel comune di Bacoli.

Per l’aumentare del traffico e per l’esigenza di adeguare l’infrastruttura alle vigenti normative di sicurezza ferroviaria, sono stati appaltati i lavori di raddoppio che, tra vari stop and go, hanno portato, lo scorso luglio 2020 all’abbattimento dell’ultimo diaframma della nuova galleria.
Il tracciato di raddoppio della ferrovia Cumana
I lavori, appaltati a >>Astaldi<<, stanno ora riguardando l’adeguamento strutturale dei tratti esistenti e la connessione di questi ai nuovi tratti in galleria (rispetto al tracciato storico, il nuovo percorso si svilupperà per la maggior parte in sotterranea).

Proprio su uno di questi cantieri, precisamente quello che riguarda la realizzazione del camerone di connessione fra la vecchia galleria e la nuova, ci siamo recati per vedere al lavoro il sistema di casseratura VOLTO di Doka, un prodotto di concezione tutta italiana che la multinazionale austriaca ha deciso di utilizzare in tutto il mondo, proprio per la sua portata innovativa che garantisce notevoli vantaggi rispetto ai sistemi tradizionali, soprattutto quando, come in questo caso, la sezione da realizzare non è costante.

Abbiamo incontrato il direttore di cantiere di Astaldi, [Giovanni Murano] e ci siamo fatti raccontare i dettagli di un cantiere per nulla semplice, tra interferenze con un tessuto urbano molto denso, criticità archeologiche.

Sperimentare sulla storia

Giovanni Murano, Construction Manager di Astaldi, è un grande esperto di cantieri e di gallerie (ha partecipato alla realizzazione di alcuni cantieri della Linea 5 di Milano):  “Il cantiere attuale si innesta su un vecchio appalto partito più di 20 anni fa; parliamo dell’adeguamento della ferrovia Cumana, e del suo inserimento nel più vasto progetto di mobilità urbana della città di Napoli”.

Giovanni Murano

Giovanni Murano, direttore di cantiere Astaldi
Continua Murano: “In sostanza la nuova linea, una volta terminata, sarà equiparabile a una vera e propria metropolitana urbana. Lungo la tratta è previsto il raddoppio di alcuni tratti di galleria, mentre, ovviamente, su tutta la tratta il principale l’obiettivo è l’adeguamento dell’infrastruttura alla vigente normativa di sicurezza ferroviaria. Infine è prevista l’installazione del doppio binario nei tratti in cui attualmente l’infrastruttura è ancora a binario singolo”.

Un’opera complessa, che si sviluppa in un’area fortemente urbanizzata e di grande valore ambientale; in particolare è interessante la componente che riguarda la nuova galleria di raddoppio, nella sezione destinata a connettersi al tracciato esistente: per poter rispondere alle vigenti normative, abbiamo dovuto realizzare un camerone di allargo la cui sezione, partendo da quella della galleria esistente, si allargasse progressivamente fino a permetterne la connessione al nuovo tracciato”.

“La sezione del camerone come da progetto era destinata ad allargarsi ogni quattro metri di tracciato e inizialmente prevedevamo di gestirla con un cassero con tavoloni e sottocentine; soluzione questa che però, nella pratica, è risultata troppo macchinosa e lenta da assemblare”.
La galleria con i conci di base e l'impermeabilizzazione
Il cassero in acciaio VOLTO di Doka pronto per il getto
“La scelta è, quindi, caduta sul sistema modulare in acciaio Volto proposto da Doka Italia in collaborazione con Sointek che ne ha sviluppato il brevetto; il sistema ci ha consentito di ritarare ogni 4 metri i raggi di curvatura in modo semplice e lineare, tra l’altro nella massima sicurezza operativa (l’allargamento avveniva da un unico lato)”.

Sottolinea Murano: “Collaborando con Doka siamo riusciti progressivamente a ridurre e ottimizzare i tempi necessari alla modifica delle sezioni, arrivando a regime a gestire un getto ogni tre giorni. Da considerare che anche lo spessore del getto era variabile, da un minimo di 40 a un massimo di 70 cm, con conseguente mutare dei carichi gravanti sul sistema di casseratura che doveva sostenere, nei getti più importanti, oltre 90 metri cubi di calcestruzzo”.

“Siamo molto soddisfatti anche dal livello di finitura superficiale; la struttura del cassero, infatti, ha sostegni per i pannelli ogni 50 cm che ci hanno garantito una geometria estremamente regolare del getto, senza ‘gobbe’ o difformità”.
Dettaglio della finitura superficiale con in evidenza gli allargamenti di sezione ottenuti con il sistema Volto di Doka
"Anche le maestranze si sono abituate velocemente alle procedure necessarie all’adeguamento delle sezioni, consentendo a tutti di lavorare in modo efficiente e produttivo. Nel complesso il camerone di allargo è lungo 150 metri con una larghezza massima che arriva a 15 metri, partendo da una sezione minima (quella della galleria preesistente) di cinque metri”.

“Il sistema di Doka ha dimostrato tutta la sua utilità non solo nel consentirci la regolazione progressiva della sezione, ma anche adattandosi alle sezioni estremamente ridotte della galleria preesistente; c’è inoltre da considerare che abbiamo dovuto realizzare una serie di chiodature in calotta, dato che il materiale da scavare era estremamente disomogeneo con la presenza di vecchi fornelli (la galleria era realizzata con blocchi di tufo, conosolidato negli anni ’50 del novecento con centine e cls sprizzato)”.
Il sistema Volto nel camerone di avanzamento, l'allargamento avveniva da un solo lato
“Lo scavo è avvenuto completamente con metodo tradizionale (escavatore e martello) e, per il tratto di raccordo tra vecchia e nuova galleria, abbiamo preferito riempire il vecchio tracciato con geomix per poi scavarlo con più tranquillità. Per l consolidamento dello scavo abbiamo optato per una serie di chiodature per complessivi 25 chiodi lunghi 12 metri, otto dei quali scavati in avanzamento. Terminato lo scavo, a circa un metro dal fronte, venivano poi posate le centine, molte delle quali doppie, con passo di 70 cm”.

“La sezione estremamente ristretta della galleria ci ha costretto a operare con squadre ridotte (anche se organizzate su tre turni), con procedure particolari anche per lo smarino: la pala gommata, ad esempio, non poteva caricare un quattro assi tradizionali, ma una volta compiuta l’imbennata, doveva spostarsi a marcia indietro fino all’uscita per rimuovere il materiale”.

“Un altro problema: la temperatura del terreno al fronte; si arriva a 45 °C con tutte le conseguenze del caso in fatto di getto e maturazione del calcestruzzo”. Attualmente lo scavo è finito (se non si contano i fermi burocratici è durato sette mesi), così come il camerone e stiamo gettando l’ultimo tratto di galleria con cassero di linea tradizionale, prevedendo di concludere le opere entro fine anno”.

Versatilità regina

La versatilità del sistema VOLTO che Doka ha fornito ad Astaldi sta tutta nel sistema di curvatura dei pannelli metallici di sostegno del getto, realizzata agendo in contemporanea (il sistema è brevettato) su quattro punti di regolazione abbinati alla travatura sottostante. Contestualmente vengono regolati i sistemi interni di connessione tra trave e trave, agendo infine sulla piastra di collegamento fra pannello e pannello per regolare la lunghezza della corda necessaria per regolare i pannelli al variare del raggio.

La cassaforma Volto è disponibile in tre versioni con pannello in acciaio altoresistenziale da 6 e 8 mm, pannello standard, pannello con bocchetta di getto e pannello con finestra d’ispezione. Anche le piastre di connessione, brevettate, sono standard e si adattano ai raggi di curvatura del sistema.
Il cassero consente anche in spazi ristretti un ampio margine di lavoro alle maestranze in assoluta sicurezza
Ogni pannello, di dimensione 1,50 x 3,00 m è dotato di due punti per l’impianto di vibrazione ad aria (raggio di influenza 2,25 m2). È possibile utilizzare il sistema Volto a partire da raggi di curvatura di 1,70 m fino alla posizione orizzontale.

La cassaforma si differenzia totalmente da quelle comunemente impiegate nel mercato, in quanto permette di “customizzare” ed adattarsi alle specifiche esigenze del progetto che di “volta in volta” si presenta. Questo, grazie all’innovativo sistema di regolazione, un vitone interconnesso con ingranaggi, che permette con un unico azionamento di curvare la lamiera in acciaio. La pressione ammissibile sul sistema è di 75/100 KN/mq, in base al pannello utilizzato.

In abbinata al sistema SL1 prodotto da Doka è possibile fornire l’attrezzatura quasi esclusivamente a noleggio.

Correlati

Simbolicamente intrecciato con l'eredità del Qatar, il design iconico delle torri è una traduzione architettonica del sigillo nazionale del Paese, che rappresenta le spade tradizionali della scimitarra

Pentah Costruzioni sta realizzando con casseforme Doka l’ampliamento dell’impianto produttivo di Fassa Bortolo a Dolcè

News