35 milioni di euro; questo l’investimento complessivo che Fassa Bortolo ha messo in campo Ceraino di Dolcè per le strutture del sito produttivo dopo averlo acquistato dall’originario proprietario, Vilca Spa.

Un investimento che ha due obiettivi principali: aumentare l’efficienza produttiva dell’impianto e ridurne l’impatto ambientale. Fassa infatti prevede di utilizzare combustibili meno inquinanti per alimentare i forni della calce e, inoltre, ha presentato un ambizioso piano di rinaturazione ambientale della cava, proprio per mitigarne l’impatto visivo sul prezioso contesto ambientale della valle.
L’aumento di produttività passa per una gestione più attuale dell’intero impianto che ha comportato la ristrutturazione della maggior parte delle strutture esistenti e la costruzione di nuovi componenti più in linea con i principi della produzione moderna.

Incaricata della realizzazione delle strutture in cemento armato è stata la Pentah Costruzioni, il cui titolare Pier Luigi Carini, su invito di Doka Italia, abbiamo intervistato proprio sul cantiere di Ceraino Dolcè

Struttura in cemento e anima metallica

Accompagnati da Emanuel Gregis, Sales Representative Doka, arriviamo in cantiere quando la gran parte delle strutture in calcestruzzo è stata terminata, come ci spiega Pier Luigi Carini, titolare della Pentah: “Ho fondato la Pentah Costruzioni sulla base di una esperienza di cantiere maturata in un’altra azienda del settore. Lavoriamo soprattutto con Committenza privata, come Fassa Bortolo, e operiamo prevalentemente nella Provincia di Brescia".
 “Il nostro obiettivo principale è quello di garantire ai nostri clienti la massima qualità esecutiva, il rispetto completo delle tempistiche condivise e la riduzione al minimo di eventuali imprevisti. Proprio per questo sono ogni giorno personalmente sul cantiere, per avere il massimo controllo, su aspetti fondamentali come la sicurezza delle maestranze”.
Continua Carini: "Lavorando con questi principi, sul cantiere di Ceraino dove siamo oggi, abbiamo quasi concluso i lavori delle nuove strutture in cemento armato, rispettando il cronoprogramma concordato con Fassa Bortolo”.

“Abbiamo realizzato, nell’ambito dell’ampliamento del sito produttivo di Fassa Bortolo, tutte le opere in cemento armato per i nuovi sili della calce, oltreché tutte le strutture, sempre in cemento armato, necessarie per il funzionamento dell’impianto”.

“Questo è già il terzo stabilimento che realizziamo per Fassa Bortolo e siamo davvero orgogliosi di aver meritato la fiducia del gruppo di Spresiano, le loro richieste in fatto di qualità realizzativa e rispetto dei tempi, non ammettono sconti”.
“Stiamo  parlando di una struttura all’avanguardia che prevede un’automazione e un controllo davvero evoluti in grado di garantire una qualità altissima di tutti i prodotti che verranno realizzati qui a Dolcè (essenzialmente calce per vari usi civili e industriali)”.

“La struttura principale in calcestruzzo armato racchiude otto sili in c.a.p., con scarico dal basso, che si innalzano su una platea di fondazione alta 1,6 metri (con estensione in pianta di 35 metri per 18 metri) per la realizzazione della quale abbiamo gettato oltre 1.200 metri cubi di calcestruzzo”.
“Ovviamente abbiamo anche costruito tutte le opere di fondazione in calcestruzzo (realizzate sottofalda, particolare da non sottovalutare), fino a una quota di -10 metri rispetto alla piastra principale”. “Le strutture di sostegno dei singoli sili, a base quadrata, hanno un’estensione in pianta di 7,5 m x 7,5 m con un’altezza di 26 metri, una capacità massima di 1.500 metri cubi ognuna".

" Lo spessore delle pareti esterne (e interne) alla base raggiunge gli 80 cm, per rastremarsi progressivamente, salendo di quota fino ad arrivare ad uno spessore minimo di 30 cm. L’intera opera ha richiesto il getto di oltre 11.500 metri cubi di calcestruzzo”.

Il segreto? Una veloce Qualità

Carini sottolinea in particolar modo l’attenzione gestionale dedicata alla commessa: “Nella realizzazione abbiamo cercato di ottimizzare il processo costruttivo, uniformando i getti che sono tutti, tranne quello di base, alti 265 cm. Questo ci ha consentito di garantire una perfetta qualità realizzativa unita a una capacità produttiva particolarmente elevata, pari a circa un getto ogni settimana”.
“Solo il primo getto è stato differente dagli altri, in quanto, proprio per garantire la massima funzionalità strutturale, abbiamo deciso di realizzare in un’unica soluzione la prima fascia di muratura e anche le travi rialzate sulle quali si innesteranno le strutture metalliche dei sili. In questo caso (e solo in questo) abbiamo dovuto modificare appositamente le strutture provvisionali Doka, proprio per adeguarle al profilo di getto che era differente rispetto a tutti quelli superiori”.
“Proprio  per garantire la massima qualità dell’opera e una durabilità nel tempo senza sorprese, come prescritto da progetto, tutti i getti sono stati realizzati con calcestruzzo con classe di resistenza RCK 400, con precompressione orizzontale”.
“Per poter garantire gli intensi cicli di getto, abbiamo utilizzato le casseforme a telaio Framax Xlife di Doka, abbinate alle casseforme rampanti MF240, sempre del produttore austriaco; abbiamo noleggiato da Doka un quantitativo di casseforme per casserare completamente l’esterno e le strutture di quattro degli otto sili. L’impiego delle casseforme rampanti MF ci ha consentito di lavorare al montaggio del ferro direttamente in quota con un considerevole risparmio sui tempi di getto”.

“I casseri erano infatti sempre in opera sulle mensole su tutto il perimetro esterno e venivano sollevati con la gru a getto ultimato, quando la maturazione del calcestruzzo lo consentiva. Il tutto naturalmente in assoluta sicurezza e con spazi di lavoro adeguati per tutte le lavorazioni. Rispetto ad altri sistemi non sospesi, il risparmio di tempo è davvero enorme”.
La cas­saforma rampante MF240 utilizzata da Pentah Costruzioni è stata concepita da Doka per garantire cicli di lavoro regolari nella realizzazione di tutti i tipi di costruzioni elevate, per esempio grattacieli, pile di ponti e piloni. Il tutto, anche grazie a una piattaforma di lavoro larga ben 240 cm chiusa da tutti i lati, in assoluta sicurezza. Semplice da montare, può essere movimentata in un'unica soluzione con un solo tiro di gru (come se l’intera cassaforma fosse un elemento monolitico).

Tutto nasce dalla base

Sottolinea Carini: “Indubbiamente l’aspetto più complesso da realizzare è stato il getto del primo livello della struttura, quella appunto che comprendeva anche il solaio con le travi alte un metro; in stretta collaborazione con l’ufficio tecnico di Doka, abbiamo messo a punto una configurazione del cassero apposita, proprio per garantire la massima qualità del prodotto finito, anche in presenza di geometrie particolarmente complesse e articolate”.
Abbiamo utilizzato le casseforme a telaio Framax Xlife che ci hanno stupito positivamente per la semplicità d’uso, per la versatilità che hanno dimostrato anche su una pianta articolata come quella che dovevamo realizzare (la modularità arriva fino a un passo di soli 15 cm) e per la qualità di finitura superficiale del calcestruzzo. Pur essendo, infatti, in un sito industriale, la Committenza tiene molto alla qualità complessiva di ogni elemento dell’intervento e con le casseforme Framax Xlife abbiamo ridotto al minimo gli interventi di finitura dopo la scasseratura”.

“Nonostante l’uso intensivo a cui li abbiamo sottoposti i pannelli Framax Xlife si sono dimostrati estremamente resistenti all’usura, sia dal punto di vista del telaio sia a livello di pannelli multistrato in legno; il grande passo (135 cm, ndr) tra gli ancoranti ci ha consentito di ottenere tempi di scasseratura particolarmente ridotti, un fattore importantissimo in un cantiere dove non c’era tempo da perdere".

"L’elevata rotazione ci ha anche consentito di limitare la quantità di pannelli in cantiere, non solo permettendoci un considerevole risparmio economico, ma anche considerando il fatto che l’area di stoccaggio era molto ridotta in relazione alle dimensioni del manufatto da realizzare e che ogni pannello in più poteva essere un problema”.

“Voglio sottolineare come la soddisfazione personale di vedere che i nostri sforzi hanno prodotto il risultato che ci eravamo immaginati (nei tempi previsti) al momento della programmazione dell’attività del cantiere sia davvero uno degli stimoli che mi portano a fare questo lavoro che, indubbiamente, comporta davvero tanto sacrificio personale".

"Ci tengo a ringraziare personalmente tutti i professionisti che, con il loro lavoro, ci hanno consentito di raggiungere questo importante risultato, dalle squadre che hanno montato il ferro, a chi ci ha assistiti nelle opere di movimento terra, fino alle imprese che si sono occupate dei getti del calcestruzzo”.