Nel cantiere che vi presentiamo oggi ci sono davvero tutti gli stilemi dell’attenzione: la Storia (siamo sulla Strada Statale 4, la via Salaria, una delle arterie più importanti già all’epoca dell’Impero Romano), la Natura (l’asse viario si sviluppa all’interno dello stupendo Parco Nazionale del Gran Sasso) e una componente di Tragicità (l’intervento si inscrive all’interno di quelli di ricostruzione dopo il terremoto che ha colpito Accumoli nel 2016).

Il cantiere è quello della messa in sicurezza, ripristino delle strutture e miglioramento sismico del Viadotto "Fonte del Campo", che a seguito degli eventi sismici che hanno caratterizzato il Centro Italia tra i mesi di Agosto ed Ottobre 2016, ha evidenziato delle criticità sul comportamento in fase sismica; troviamo al lavoro un’impresa specializzata nel segmento stradale, la Eurobuilding Spa di Servigliano che, al momento della nostra visita, stava concludendo le opere di miglioramento sismico del manufatto.
Manufatto che si articola su 10 coppie binate di pile che sorreggono 10 pulvini di grande volume che necessitavano il ripristino strutturale dei calcestruzzi, con l’obiettivo di aumentarne la resistenza all'azione sismica; ovviamente era prevista anche l’installazione di una serie di nuovi isolatori sismici (una coppia per pulvino).

La Committenza, inoltre, aveva approfittato dell’intervento di miglioramento sismico per effettuare anche l'allargamento dei cordoli laterali e la posa in opera di nuove barriere di sicurezza stradale, per adeguarli alle nuove normative.

Ci siamo recati in cantiere, su invito di Doka Italia che ha fornito a Eurobuilding le soluzioni di casseratura per i pulvini con le relative torri di sostegno, nonché le quelle per le estensione delle velette del ponte (comprensivi di sistemi di protezione anticaduta).

In cantiere abbiamo incontrato l’architetto Giorgio Fabrizi di Eurobuilding e il giorno dopo, nella sua residenza privata di Civitanova Marche ne abbiamo intervistato il titolare Umberto Antonelli.

Dalle fondazioni all’impalcato

Il cantiere di ripristino del viadotto parte dalle fondazioni; Eurobuilding ha realizzato come indicato dal progetto, un incremento di portanza delle fondazioni, proprio per risolvere uno dei problemi più importanti di ammaloramento del ponte, che a seguito di un elaborazione di un modello tridimensionale globale agli elementi finiti, aveva evidenziato come taluni elementi strutturali, in particolare le pile, non rispondevano ai requisiti di sicurezza che la vigente normativa impone.
A questo scopo, sono stati realizzati una serie di micropali, di diametro 240 mm, infissi per 16 metri nel terreno fino a trovare uno strato di ancoraggio solido e continuo. Il getto dei pali è stato realizzato in un’unica soluzione con betoncino premiscelato solfatoresistente additivato con accelerante per velocizzare la presa (getti continui con step di verifica del riempimento del foro ogni di 1,5 metri di altezza), dato che l’intera zona su cui insistono le pile del viadotto è caratterizzata dalla presenza di due falde sotterranee (di cui una a quota - 1,5 metri e l'altra a quota - 14 metri dal piano campagna).

Una volta gettati i micropali, è stato eseguito un riplaccaggio sulle fondazioni esistenti, in modo da rendere solidali queste ultime con le sottofondazioni eseguite.

Consolidate le fondazioni, le lavorazioni si sono concentrate sulle pile del viadotto e si sono articolate su due interventi distinti: nella parte più bassa è stato realizzato un rimbottimento sui primi tre metri delle pile, dello spessore di 30 cm, mentre per la restante parte lo spessore del nuovo getto di consolidamento e protezione (con armature e inghisaggi) si è ridotto a 10 cm.

Tale riduzione di spessore è stata possibile grazie all'utilizzo di cls premiscelato a ritiro compensato (notevole riduzione del peso dell'impalcato, quindi riduzione delle sollecitazioni sismiche sulle pile).
Al di sopra delle pile, si è proceduto con un’idrodemolizione dei pulvini esistenti (sulle pile ci si era limitati a una bocciardatura), per rendere più semplice l’adesione del nuovo getto di cemento e, contemporaneamente, per eliminare le parti ammalorate superficiali; una volta posati i ferri d’armatura, il getto è stato eseguito utilizzando un cassero Doka realizzato su misura, sostenuto da torri di sostegno ad alta portata D2 in due fasi successive: la prima, di maggior volume, che ha raggiunto la quota delle mensole superiori, la secondo di coronamento, una volta ottenuto la maturazione necessaria del primo getto.
Le mensole superiori, studiate e proposte da Eurobuilding, hanno permesso di effettuare un sollevamento dell'impalcato di circa 40 cm senza l'interruzione del traffico veicolare sulla S.S. 4 "Via Salaria". Tali operazioni hanno permesso la posa in opera dei nuovi isolatori sismici.

Isolatori sismici che saranno coadiuvati da due coppie di ritegni sismici laterali (per ogni pulvino) necessari per evitare, in caso di sisma particolarmente violento, la disarticolazione della trave quando l’isolatore dovesse arrivare a fine corsa.

Si è poi passati alle operazioni di getto per l’allargamento e adeguamento dei cordoli laterali dell'impalcato (con parzializzazione del traffico, canalizzato in un’unica corsia centrale a senso unico alternato). In questo caso è stato utilizzato, proprio per garantire la massima sicurezza, un sistema di protezione laterale continuo, fornito da Doka: il Doka XP che ha consentito di lavorare sicuri, senza limitare il movimento delle squadre durante il lavoro.

Ultime operazioni, una volta completati i cordoli laterali che verranno gettati in un’unica soluzione per garantirne la massima continuità: il rifacimento dei cordoli di testata del viadotto (preceduto dal consolidamento delle spalle con berlinesi aggiuntive), la verniciatura protettiva finale delle pile e tutte le opere di movimento terra per la regimentazione delle acque al disotto del manufatto.

Il sostegno giusto per un lavoro duro

Sottolinea l’architetto Giorgio Fabrizi, responsabile del cantiere a Accumoli: “Abbiamo usato Il sistema D2 di Doka per sostenere i grandi casseri destinati al getto di tutti i pulvini: parliamo di torri di sostegno con altezze base di imposta del cassero che, a seconda delle pile, passavano da 6,90 metri a oltre 15 metri”.  

“Il cassero e le torri di sostegno sono estremamente semplici e intuitivi da montare e da smontare; dato che i casseri avevano dimensioni piuttosto notevoli abbiamo impostato un importante lavoro di progettazione preliminare della struttura per casserare. In questo frangente, l’ufficio tecnico di Doka ci ha aiutati nel predisporre la migliore struttura disponibile, intersecando le nostre esigenze di cantiere con gli elementi modulari disponibili nel sistema di sostegno D2 (altezze di telaio di 90, 120 e 180 cm), abbinandole a un progetto di cassero che fosse allo stesso tempo  efficiente e pratico da utilizzare- Il sistema D2 abbina elevate portate (fino a 60 kN per stelo) ad una stabilità molto buona, garantendoci anche costi contenuti rispetto ad altri sistemi sul mercato”.
“Il sistema D2 così come il cassero è anche semplice da spostare da una pila all’altra, una volta che il getto è concluso (il getto principale era di 17 metri cubi) ed è possibile scasserare (quattro giorni dal getto): abbiamo movimentato le varie componenti con un sollevatore telescopico, senza problemi e in assoluta sicurezza”.

Precisa Fabrizi: “Un altro fattore da sottolineare: il cassero ha dovuto sopportare importanti sollecitazioni in fase di getto, dato che in meno di due ore pompavamo oltre 40.000 kg di calcestruzzo. Sollecitazioni assorbite senza nessun problema. Ho apprezzato particolarmente il piano di lavoro inferiore (circa 160 cm al disotto della base del pulvino) che ci ha consentito di lavorare con efficienza e in assoluta sicurezza”.

Sottolinea Umberto Antonelli, titolare di Eurobuilding: "Ci siamo approcciati a Doka perché abbiamo scelto per questo cantiere di mettere in campo esclusivamente la competenza tecnica di un’azienda primaria che ci garantisse non solo un’assoluta eccellenza dei prodotti, ma anche una competenza tecnica di alto profilo, utile e individuare prima e a personalizzare poi le soluzioni tecniche più idonee per il nostro cantiere".

Prosegue Antonelli. "Devo dire che non ci siamo sbagliati: la loro disponibilità nell’approcciare la problematica è stata molto professionale e fattiva, sia a livello di progettazione sia sul cantiere. A partire dal nostro riferimento in Doka, Stefano Berton, fino ai tecnici degli uffici di Roma e Milano, tutti hanno saputo venire incontro con prontezza e disponibilità alle nostre esigenze e alle nostre richieste operative".

Conclude Antonelli: "Dopo aver affrontato diverse soluzioni progettuali, abbiamo individuato quella che ritengo più corretta che ha sposato appieno le nostre richieste in fatto di sicurezza sul cantiere (fattore questo imprescindibile), di produttività e di qualità del prodotto finito. Sono indubbiamente soddisfatto del risultato e sono convinto di aver trovato in Doka un fornitore di alta qualità e spero prossimamente di cantierare un nuovo viadotto, utilizzando le loro soluzioni provvisionali”.
 

Allargare le ali

Terminate le pile, le lavorazioni si sono spostate sui cordoli laterali, anche qui utilizzando sistemi di casseratura Doka, come conferma Fabrizi: “Abbiamo poi casserato i cordoli laterali, con una velocità di posa dei casseri appesi che raggiunge anche i 30 metri lineari al giorno; si tratta di valori molto importanti, considerando che comprendono anche la posa dei sistemi di protezione collettiva laterale, che ci hanno consentito di aumentare drasticamente la nostra produttività di cantiere, senza per questo fare sconti sulla sicurezza delle nostre maestranze”.
“Anche in questo caso i sistemi sono molto semplici da utilizzare: si lavora operando da sotto, con l’impiego di due sollevatori telescopici (uno per portare in quota gli elementi da appendere) e uno con cesta per gli operatori. I moduli vengono appesi grazie a un sistema di pendini composti da barre diwidag che attraversano la soletta e da piastre di contrasto  che sorreggono una serie di mensole. Su queste ultime vengono posati dei classici pannelli Doka a tre strati di abete rosso conforme alla ÖNORM B 3023 incollato a croce".

"Una volta terminato il getto, questo sistema ci  consente di rimuovere le casseforme molto velocemente e procedere alla casseratura del tratto successivo”. In cantiere per la protezione collettiva Eurobuilding ha utilizzato Doka XP; parliamo di un sistema di protezione laterale collettiva, perfettamente compatibile con tutti i sistemi di casseratura Doka – che si tratti di pareti, solai o sistemi rampanti, estremamente versatile ed adatto, oltre che per le cas­seforme, anche per mettere in sicurezza  la struttura grezza (ad es. sicurezza perimetrale sul bordo solaio come nel caso del viadotto).

Con una sola asta para­petto è possibile realizzare protezioni laterali per cas­seforme, rampe scale in ca e bordi solaio, anche grazie a diversi elementi di collegamento. Con un solo montante offre una protezione totale fino a 1,20 m con la possibilità di estenderlo fino a m 1,80.