Un’eredità importante quella che si è assunto [David Bazzi] quando ha accettato il ruolo di amministratore delegato di >>Komatsu Italia Manufacturing<< subentrando a [Enrico Prandini], storica e iconica figura del movimento terra.
Questo tipo di eredità possono essere gestite in due modi: il primo, all’apparenza più semplice, è quello di ricalcare ruolo e passi della figura precedente, il secondo, se volete più sfidante, è quello di cambiare approccio nel segno della continuità dei valori fondanti aziendali. Una sfida nella sfida, insomma, per caratteri a cui le vene e i polsi tremano poco (o il giusto).

E’ questo secondo atteggiamento che ci piace di più come goWEM! ed è quello che siamo certi abbia seguito Bazzi, nel rivestire un ruolo importante con il proprio stile ed esperienze professionali maturate.
Lo abbiamo intervistato passeggiando per la fabbrica e facendoci raccontare, tra un capannone e l’altro, le iniziative più interessanti. Ecco quello che ci ha raccontato.

30 anni di continuità

Avevamo accennato alle esperienze professionali di Bazzi nel condurre l’impianto di Este; il nuovo amministratore delegato ha una formazione di carattere prevalentemente finanziario a cui si aggiungono competenze importanti di tipo organizzativo e gestionale.

Come ci racconta lui stesso: “Sono entrato a Este a 21 anni quando ancora si chiamava Fai ed era di proprietà della famiglia Bettanin. Successivamente ho vissuto l'acquisizione di Komatsu, ricoprendo di volta in volta ruoli differenti in ambito "finance" fino a diventere CFO". 
"Nel 2000 con un gruppo ristretto di persone, abbiamo costituito Komatsu Italia Distribuzione a Noventa Vicentina raggiungendo nel 2008 l'importante risultato di vendita di ben 4.300 macchine nel solo mercato italiano”.

“Nel mio curriculum voglio anche citare una serie di progetti a livello europeo implementati in cooperazione con l'ufficio centrale di Bruxelles, sfide impegnative, concluse tutte con successo”.

“La mia carriera testimonia come in Komatsu, ci sia molto spazio per chi voglia mettersi in gioco; anche partendo dalla gavetta: se c’è la passione e l’impegno si può arrivare a ricoprire ruoli importanti, anche a livello internazionale”.
“Da Este forniamo le macchine compatte a tutta Europa, e non solo: il 10% della nostra produzione viene consegnata in tutto il Mondo - parliamo di terne e gli skid steer loader. Nel 2021 abbiamo ottenuto l'importante risultato di far arrivare i nostri prodotti in ben 70 Paesi del Mondo".

"Nel 2022 questa diverficazione di mercati ci consentirà di assorbire le mancate vendite in Russia conseguenza dalla guerra russo ucraina."

“Siamo in continua crescita: nell’ultimo anno abbiamo assunto più di 150 persone in produzione a cui se ne aggiungono anche alcune decine a livello ingegneristico e questo mi riempie di orgoglio, anche per i riflessi positivi che la fabbrica garantisce al Territorio che ci ospita”.

Un’eccellenza mondiale

Buona parte della chiacchierata con Bazzi avviene all’interno dello stabilimento e sulle linee di produzione, dove siamo accompagnati anche da [Massimo Trevisan], il direttore di produzione.
Qui si applicano, come ci spiega Trevisan, processi tipici del sistema produttivo giapponese che hanno consentito allo stabilimento di Este di essere ai vertici mondiali in fatto di qualità, efficienza e sicurezza: “L’intero sistema produttivo è organizzato sugli ordini provenienti dal mercato e di conseguenza sulle esigenze delle linee di montaggio; i componenti di media e piccola e dimensione arrivano in stabilimento tre giorni prima del loro assemblaggio e vengono controllati, messi a magazzino, per poi essere prelevati quasi in tempo reale (due ore prima) al momento dell’effettivo montaggio". 

"In ogni istante sulla linea ci sono solamente i pezzi necessari, in modo da rendere più fluido e sicuro l’intero processo. Per noi la sicurezza e la salute dei lavoratori è fondamentale e ogni componente che pesa più di 20 kg viene movimentato grazie a sistemi di sollevamento assistito”.

“Tutti gli elementi di piccole e medie dimensioni vengono gestiti con il sistema Kanban, in modo da rendere massima l’efficienza di approvvigionamento del maggior numero possibile di codici. Attraverso due trenini - in giapponese mitsusumashi - che partono ogni due ore, la linea viene rifornita per fasi di montaggio con kit macchina specifici".
"Tutti i sistemi di trasporto collocati al disopra dei vagoni sono progettati dal reparto di ingegneria di produzione dello stabilimento e sono pensati per massimizzare alcuni parametri specifici: efficienza di processo, sicurezza, ergonomia e riduzione dell’errore umano. Anche la posizione delle cassette sul vagone è studiata per seguire e massimizzare la sequenza di montaggio”.