C'è il contributo della tradizione produttiva e costruttiva lombarda, ma anche della sua capacità di raccogliere le sfide del futuro, nella nuova parte di città che sta prendendo forma presso l'ex area fieristica di Genova secondo il masterplan di [Renzo Piano].
Concepito dal maestro dell'architettura contemporanea come un omaggio e una vera e propria restituzione del mare ai concittadini genovesi, il New Waterfront di Levante rappresenta una delle opere di rigenerazione urbana più importanti attualmente in corso in Italia, anche per l'alto valore iconico e simbolico di alcuni degli edifici interessati.

Colonne più grandi per gli sport indoor del futuro

Tra i manufatti preesistenti, il più rappresentativo è quello contraddistinto come padiglione S, ovvero lo storico Palasport in cemento armato progettato da [Leo Finzi].


Risalente agli anni Sessanta del Novecento, la struttura coperta a pianta circolare è ora interessata da un profondo intervento di riqualificazione che la porterà a ospitare attività sportive indoor dopo anni di dismissione, realizzando così uno dei cinque obiettivi fissati per il masterplan a livello funzionale: attività cantieristiche, nuova fiera, creazione di un centro di nautica da diporto a livelli di eccellenza nell'ambito del Mediterraneo, nuovo percorso ciclopedonale in grado di connettere il porto antico con Corso Italia e, appunto, il profondo rinnovamento dell'arena sportiva coperta, affidato come il resto del cantiere alla società bresciana >>CDS Costruzioni Spa<<.

La trasformazione del Palasport, che nei mesi scorsi ha richiesto una serie di interventi di demolizione, strip out interno e bonifica ambientale trattati in diversi articoli su goWEM! (questi i link diretti degli interventi realizzati da Armofer e da DAF Costruzioni Stradali), continua ora con una serie di adeguamenti strutturali.
Per l'ampliamento di sezione delle colonne preesistenti è nata una collaborazione tra CDS Costruzioni, >>Foresti Distribuzione Laterizi<< (guarda qui la nostra intervista a Pietro Foresti) e >>Vaga srl<<, azienda di Costa de' Nobili (Pv) che si rivolge al mercato dell'edilizia con varie linee di prodotto, comprendenti malte, massetti, betoncini e sabbie.

Parte del gruppo Mapei dai primi anni Duemila, e con un percorso ormai trentennale di innovazione ed efficienza produttiva nella valorizzazione di aggregati silicei, Vaga è andata oltre la semplice fornitura di un prodotto adatto alle esigenze dell'impresa, offrendo anche consulenza tecnica e assistenza alla Direzione lavori.

A due passi dal mare e senza interruzioni: la sfida di CDS

Come abbiamo avuto modo di constatare anche noi di goWEM! nelle interviste dedicate al mondo ANCE e alle scuole edili, tra i temi più dibattuti nel settore delle costruzioni in vista dei prossimi anni c'è l'esigenza di aumentarne sempre di più l'attrattività e gli spazi per le nuove leve di entrambi i generi, e il fatto che a guidarci nel cantiere del Palasport sia stata una giovane tecnica è da interpretare come un segnale positivo.
"Stiamo gestendo tutte le fasi dei lavori senza interferire con le attività del porto e la vita della città" ci ha spiegato [Elisabetta Conidi], geometra dell'Ufficio Acquisti di CDS, presente anche nel team della Direzione Lavori del padiglione S, che fa capo all'Ing. [Marzio Ulivi], con un ruolo di coordinamento delle operazioni.

E in effetti è proprio questa l'impressione che si ricava fin dall'accesso dal parcheggio di piazzale Kennedy: all'ora di pranzo sarebbe pressoché impossibile distinguere i tecnici delle aziende impegnate nel progetto dagli altri lavori in pausa che transitano lungo la strada di accesso al porto, se non fosse per gli equipaggiamenti tecnici.
La riduzione dell'impatto del cantiere sulla popolazione era quindi tra le priorità dell'intervento già in linea generale, ma lo diventa in modo ancor più specifico nelle lavorazioni riguardanti il lotto del Palasport, in cui è stato necessario operare sui tre livelli della struttura preesistente, coi conseguenti vincoli spaziali.

"Il diametro del Palasport aumenterà di 7 m verso l'esterno e altrettanti verso l'interno, con un leggero ridimensionamento dell'arena" ci ha spiegato [Maurizio Gardon], coordinatore dei capicantiere, qualità e contabilità per CDS. "Sono state eliminate tutte le interferenze in cemento armato in vista della nuova destinazione, che prevede anche l'aggiunta di servizi retail e di un parcheggio sottostante. La copertura è vincolata dalla >>Soprintendenza per la Città metropolitana di Genova e la provincia di La Spezia<< e sarà a propria volta oggetto di recupero. Il progetto strutturale prevede nuovi micropali a sostegno dei piani attualmente in corso di modifica".
Rispetto alle sezioni preesistenti, il raggio dei pilastri circolari del Palazzetto è stato aumentato di 8 cm. Al momento della nostra visita, le fasi di getto relative alle colonne erano già entrate nella fase finale e si stavano svolgendo in corrispondenza del terzo livello.

"Le opere di consolidamento strutturale hanno avuto inizio la scorsa estate" ha proseguito Elisabetta Conidi. "Tra fase preparatoria, getto e disarmo, il ritmo di completamento è di circa 6 colonne ogni due giorni".

Sempre con la Direzione Lavori di CDS siamo quindi entrati nel dettaglio di questa parte delle lavorazioni, i cui requisiti estremamente specifici sul piano logistico, chimico e - come vedremo - anche estetico, hanno richiesto una fase di messa a punto.
"A seguito di alcune prove e grazie all'assistenza tecnica di Vaga Srl, abbiamo adottato una metodologia che si è rivelata ottimale per ottenere una superficie regolare, ovvero eseguire il getto dall'alto in un unico cassero metallico di forma cilindrica".

L'esigenza era infatti quella di ottenere delle colonne in calcestruzzo faccia a vista che rispondessero ai requisiti di progetto anche in termini di resa estetica. All'impiego del Betonfluid per tutti i pilastri circolari che componevano le strutture verticali del palazzetto si è affiancata dunque la consulenza on-site di Enrico Parmini, Responsabile tecnico Sviluppo Prodotti, Qualità e Sicurezza e CE Marking di Vaga.
"È stato lui a suggerirci l'impiego di un disarmante, che ci ha permesso di ottenere un risultato ottimale anche in termini estetici per la superficie finale del calcestruzzo faccia a vista" ha sottolineato Conidi.

520 ton di Betonfluid e neanche una betoniera

"Per questo cantiere abbiamo fornito complessivamente circa 520 tonnellate di calcestruzzo autocompattante Betonfluid" .

[Fabrizio Fumagalli], Responsabile commerciale di Vaga Srl, era presente insieme a [Enrico Parmini] sul cantiere del New Waterfront di Levante, che si può considerare un ottimo esempio del target cui guarda l'azienda con i suoi prodotti di più alto valore tecnico ed economico. "Il 70-80% del nostro fatturato nell'ambito dei predosati è basato su prodotti diversi, che includono calcestruzzo Rck 30, sabbia e cemento o malta bastarda, ma il nostro obiettivo è far conoscere l'ampiezza del range della nostra offerta e differenziarci dalla maggior parte delle aziende concorrenti, conosciute per 5-6 prodotti al massimo".
"Noi puntiamo sul valore aggiunto dei contenuti tecnici: il nostro calcestruzzo Rck 40 che vediamo impiegato oggi a Genova, o l'Extrabeton Rck 50 con fibre strutturali, ad esempio, sono prodotti con caratteristiche tecniche di più alto profilo, che mettono il progettista al riparo da imprevisti".

"Il mio ruolo di Responsabile tecnico" ha spiegato Enrico Parmini "comprende ricerca e sviluppo, assistenza tecnica, laboratorio controllo qualità e certificazione dei sistemi di prodotto, quindi ISO 9000 e marcatura CE. Pur facendo parte del gruppo Mapei, abbiamo un'autonomia totale a livello di sviluppo prodotti, fermo restando che ciascuno di essi ha la garanzia dell'approvazione finale da parte della segreteria generale corporate di Mapei".

"Questo mi porta a collaborare abitualmente con formulatori e chimici della sede Mapei di Milano, e rappresenta una doppia garanzia per il cliente Vaga: siamo indipendenti, ma al tempo stesso abbiamo la fortuna di poterci confrontare e crescere insieme ai colleghi del laboratorio milanese".

Ma entrando nello specifico di prodotti con caratteristiche di elevata resistenza meccanica e ad agenti chimici come il calcestruzzo Betonfluid, è corretto affermare che siano cantieri come quello del Palasport di Genova a costituirne al tempo stesso la fonte di ispirazione e il campo applicativo ideale?

"Decisamente sì" ci ha risposto Parmini. "Lo sviluppo di un nuovo prodotto inizia sempre con una richiesta di cantiere, almeno da un punto di vista tecnico, mentre sul piano commerciale potrebbe nascere anche dalla scelta di entrare in un nuovo mercato. Quello del Betonfluid è il tipico esempio di prodotto Vaga che nasce da entrambi gli input: tecnico e commerciale".

"Non si propone di sostituire il calcestruzzo da betoniera, ma di rispondere alle esigenze di un'impresa che, come nel caso di CDS Costruzioni in questo cantiere, deve posare pochi m³ al giorno: se impiegata in un contesto simile, una betoniera dovrebbe quindi scaricare fino a 3-4 m³ e poi ritornare alla base, senza la possibilità di un secondo scarico in tempi brevi. Coi sacchi, invece, noi diamo modo al cliente di organizzarsi al meglio evitando sfridi, e di scongiurare in partenza tutte le difficoltà di accesso legate ai cantieri in aree urbane".

Nel cantiere del Palasport, oltre alle esigenze costruttive e logistiche, CDS Costruzioni ha dovuto considerare anche la vicinanza del mare.

"Si tratta di un ambiente molto aggressivo per la presenza di attacchi solfatici, chimici e soprattutto salini, e il Betonfluid è un betoncino caratterizzato dalle massime resistenze a questi agenti, quindi in grado di garantire una durabilità molto elevata".

Un'altra caratteristica fondamentale è la fluidità.

"Non soltanto in generale, come caratteristica di base di questo prodotto" ha sottolineato Parmini "ma in special modo in un'applicazione come questa, che prevede l'allestimento del cassero attorno alla colonna esistente e il successivo getto dall'alto: oltre che rappresentare una garanzia a livello tecnico, la fluidità semplifica e rende più agile il lavoro dell'impresa nelle operazioni di posa".
Il Betonfluid è sul mercato da oltre dieci anni, ma proprio il confronto continuo con l'esperienza di cantiere ha permesso di migliorarne la performance: "La ricerca che portiamo avanti nel laboratorio Vaga su prodotti già in commercio è volta soprattutto a ridurre gli effetti di un possibile errore applicativo del posatore: quello che giustamente chiamiamo 'errore umano'. Ma le caratteristiche tecniche rimangono quelle di partenza, e sono di alto profilo".

Assistenza tecnica e problem solving Vaga

Come premesso, il rapporto tra Vaga e le imprese che si rivolgono alla fascia alta della sua gamma prodotti non si esaurisce con la fornitura.
"Questa è una politica che la nostra azienda condivide con il gruppo Mapei" ha specificato Parmini. "L'assistenza tecnica è parte integrante del prodotto. CDS ha richiesto la nostra consulenza su due aspetti: il primo riguardante la modalità di posa ideale del prodotto, per cui abbiamo suggerito il tipo di pompa e di applicazione migliori per ridurre i tempi, evitando il rischio di far compiere troppi passaggi al prodotto e quindi rovinarlo. Il secondo step, come riferito anche dalla Direzione lavori CDS, è stato quello di suggerire un disarmante adatto al Betonfluid, che permettesse di evitare problemi di adesione col cassero metallico".     

La soluzione che ha permesso di ottenere un risultato ottimale per la superficie faccia a vista finale proveniva a propria volta dall'universo Mapei: il Mapeform Eco Oil, un disarmante a base di oli vegetali ad azione chimica, la cui funzione è appunto quella di facilitare il disarmo del calcestruzzo. Il prodotto si applica a spruzzo con attrezzature idonee, e in presenza di casseri metallici come quelli del Palasport di Genova ha un consumo variabile tra 15 e 25 g/m².

2022: obiettivo ecocompatibilità

L'anno appena iniziato prevede grandi novità per la gamma di prodotti Vaga, come ci ha confermato lo stesso Responsabile tecnico.

"Sono impegnato in prima persona e in maniera molto serrata nella formulazione di nuovi prodotti con contenuto di riciclato, che formalmente non sia considerato rifiuto".

"Questo comporta anche il vantaggio di una costanza assoluta di performance e di composizione, che è il risultato più difficoltoso da ottenere in presenza di riciclato: grazie all'affidabilità e alla qualità dei nostri fornitori di materiali, noi saremo in grado invece di presentarci a breve sul mercato con prodotti ecocompatibili conformi alla legislazione CAM e LEED".