Da Este al Mondo (e ritorno)

Un’eredità importante quella che si è assunto [David Bazzi] quando ha accettato il ruolo di amministratore delegato di >>Komatsu Italia Manufacturing<< subentrando a [Enrico Prandini], storica e iconica figura del movimento terra.

David Bazzi

David Bazzi, amministratore delegato di Komatsu Italia Manufacturing
Questo tipo di eredità possono essere gestite in due modi: il primo, all’apparenza più semplice, è quello di ricalcare ruolo e passi della figura precedente, il secondo, se volete più sfidante, è quello di cambiare approccio nel segno della continuità dei valori fondanti aziendali. Una sfida nella sfida, insomma, per caratteri a cui le vene e i polsi tremano poco (o il giusto).

E’ questo secondo atteggiamento che ci piace di più come goWEM! ed è quello che siamo certi abbia seguito Bazzi, nel rivestire un ruolo importante con il proprio stile ed esperienze professionali maturate.
Lo abbiamo intervistato passeggiando per la fabbrica e facendoci raccontare, tra un capannone e l’altro, le iniziative più interessanti. Ecco quello che ci ha raccontato.

30 anni di continuità

Avevamo accennato alle esperienze professionali di Bazzi nel condurre l’impianto di Este; il nuovo amministratore delegato ha una formazione di carattere prevalentemente finanziario a cui si aggiungono competenze importanti di tipo organizzativo e gestionale.

Come ci racconta lui stesso: “Sono entrato a Este a 21 anni quando ancora si chiamava Fai ed era di proprietà della famiglia Bettanin. Successivamente ho vissuto l'acquisizione di Komatsu, ricoprendo di volta in volta ruoli differenti in ambito "finance" fino a diventere CFO". 
A Este si produce l'intera gamma di miniescavatori Komatsu destinati al mercato europeo
"Nel 2000 con un gruppo ristretto di persone, abbiamo costituito Komatsu Italia Distribuzione a Noventa Vicentina raggiungendo nel 2008 l'importante risultato di vendita di ben 4.300 macchine nel solo mercato italiano”.

“Nel mio curriculum voglio anche citare una serie di progetti a livello europeo implementati in cooperazione con l'ufficio centrale di Bruxelles, sfide impegnative, concluse tutte con successo”.

“La mia carriera testimonia come in Komatsu, ci sia molto spazio per chi voglia mettersi in gioco; anche partendo dalla gavetta: se c’è la passione e l’impegno si può arrivare a ricoprire ruoli importanti, anche a livello internazionale”.

Una produzione su scala Mondiale

Il 10% della produzione viene consegnata in tutto il Mondo; abbiamo venduto i nostri prodotti in 70 Paesi.
“Da Este forniamo le macchine compatte a tutta Europa, e non solo: il 10% della nostra produzione viene consegnata in tutto il Mondo - parliamo di terne e gli skid steer loader. Nel 2021 abbiamo ottenuto l'importante risultato di far arrivare i nostri prodotti in ben 70 Paesi del Mondo".

"Nel 2022 questa diverficazione di mercati ci consentirà di assorbire le mancate vendite in Russia conseguenza dalla guerra russo ucraina."

“Siamo in continua crescita: nell’ultimo anno abbiamo assunto più di 150 persone in produzione a cui se ne aggiungono anche alcune decine a livello ingegneristico e questo mi riempie di orgoglio, anche per i riflessi positivi che la fabbrica garantisce al Territorio che ci ospita”.

Un’eccellenza mondiale

Buona parte della chiacchierata con Bazzi avviene all’interno dello stabilimento e sulle linee di produzione, dove siamo accompagnati anche da [Massimo Trevisan], il direttore di produzione.

Massimo Trevisan

Massimo Trevisan, direttore di produzione
La movimentazione dei componenti medio piccoli avviene con sistema Kanban con due trenini (mitsusumashi)
Qui si applicano, come ci spiega Trevisan, processi tipici del sistema produttivo giapponese che hanno consentito allo stabilimento di Este di essere ai vertici mondiali in fatto di qualità, efficienza e sicurezza: “L’intero sistema produttivo è organizzato sugli ordini provenienti dal mercato e di conseguenza sulle esigenze delle linee di montaggio; i componenti di media e piccola e dimensione arrivano in stabilimento tre giorni prima del loro assemblaggio e vengono controllati, messi a magazzino, per poi essere prelevati quasi in tempo reale (due ore prima) al momento dell’effettivo montaggio". 

"In ogni istante sulla linea ci sono solamente i pezzi necessari, in modo da rendere più fluido e sicuro l’intero processo. Per noi la sicurezza e la salute dei lavoratori è fondamentale e ogni componente che pesa più di 20 kg viene movimentato grazie a sistemi di sollevamento assistito”.

“Tutti gli elementi di piccole e medie dimensioni vengono gestiti con il sistema Kanban, in modo da rendere massima l’efficienza di approvvigionamento del maggior numero possibile di codici. Attraverso due trenini - in giapponese mitsusumashi - che partono ogni due ore, la linea viene rifornita per fasi di montaggio con kit macchina specifici".
I mitsusumashi portano sulla linea esclusivamente i componenti necessari al montaggio
Tutte le linee sono monitorate in continuo per rendere il processo più fluido possibile
"Tutti i sistemi di trasporto collocati al disopra dei vagoni sono progettati dal reparto di ingegneria di produzione dello stabilimento e sono pensati per massimizzare alcuni parametri specifici: efficienza di processo, sicurezza, ergonomia e riduzione dell’errore umano. Anche la posizione delle cassette sul vagone è studiata per seguire e massimizzare la sequenza di montaggio”.
 

“Sempre dal punto di vista della qualità sul posto di lavoro, già da alcuni anni abbiamo implementato sistemi di raffrescamento estivo che tengono la temperatura nei capannoni attorno ai 25 °C, riducendo anche contemporaneamente l’umidità relativa, con grande vantaggio per il benessere dei nostri lavoratori. 
Con la realizzazione di questi impianti abbiamo ridotto l'umidità, con un vantaggio notevole per quanto riguarda il recupero dell'acqua.
L'acqua utilizzata nello stabilimento di Este, viene riciclata per il 91% grazie a un efficiente sistema di filtrazione e purificazione.
“Un altro intervento di cui siamo orgogliosi riguarda il fatto che per il riscaldamento invernale non impieghiamo il metano ma, grazie ad un accordo con l'azienda municipalizzata che produce biogas, utilizziamo l'acqua calda che ci inviano (a 75 °C) per tutte le esigenze di riscaldamento”.

“Risultato? Molta meno Co2 immessa in atmosfera (anche l’impianto di verniciatura da questo punto di vista è a impatto 0) e, in tempi di caro-metano dovuto alla guerra Russo-ucraina, nessun impatto sul conto economico aziendale”.
L'impianto di verniciatura è uno dei più versatili al mondo e gestisce componenti di dimensioni con grandissima variabilità dimensionale
La verniciatura avviene con due mani entrambe in alto solido
“A proposito dell’impianto di verniciatura mi piace far notare che il nostro - messo in funzione quattro anni fa - ed è in grado di gestire una complessa tipologia di operazioni, sia per numero sia per varietà di pezzi gestiti contemporaneamente, con possibilità di verniciare componenti di macchine da 1,5 fino a 20 ton”.

Continua Trevisan: “L'impianto ha un elevato grado di versatilità offrendo l'opportunità di lavorare in "trattamento multiplo", con possibilità, quindi, di far passare alcuni pezzi nel reparto "sabbiatura" (operazione fatta con sfere in acciaio da 1 mm che garantisce una qualità di finitura altissima), mentre altri vanno direttamente alla fase di verniciatura”.



“La verniciatura è fatta "due mani": prima con fondo epossidico in alto solido e poi con uno smalto poliuretano, sempre in alto solido. Le due mani combinate garantiscono una resistenza all’aggressione "nebbiosalina" di ben 600 ore. Tutta la verniciatura è in media pressione, con un risparmio del 40% sulla vernice utilizzata”.
Lo stabilimento di Komatsu a Este lavora al 100% della capacità produttiva
Sottolinea Trevisan: “Oggi lo stabilimento di Este sfrutta tutta la propria capacità produttiva per rispondere alla crescente domanda del mercato. Ma ciò non basta. Ad agosto, infatti, abbiamo già pianificato degli interventi per incrementarla. Voglio sottolineare, inoltre, che il 100% delle macchine gommate (terne e escavatori) vengono testate sui nostri banchi prova, gestiti completamente in automatico, dove si verificano i freni e la velocità di prova”.

100 anni, nel Mondo e sui Territori

Lo stabilimento di Este ha sviluppato una politica dinamica di integrazione nel territorio che lo ospita. Per questo motivo sono davvero molte le iniziative finalizzate al coinvolgimento della cittadinanza nella vita dell’azienda"- come sottolinea Bazzi . 

“Per noi il rapporto con gli stakeholder e, in particolare con la Comunità che ci ospita è sempre stato fondamentale. Lo testimonia il centenario della fondazione di Komatsu nel 2021, quando a ogni consociata nel mondo è stato chiesto di interpretare a proprio modo la celebrazione di questo evento così importatnte. Noi abbiamo scelto di fare qualcosa di significativo per Este".


“Innanzitutto abbiamo ristrutturato un’area abbandonata, dove sorgevano le rovine di uno dei primi stabilimenti industriali di Este. La zona che dava su una via cittadina è frutto dell'acquisizione, fatta in tempi recenti, di una proprietà confinante con la nostra fabbrica".

"Inoltre, il tratto antistante la facciata restaurata, è stato trasformato in un giardino giapponese, una chicca unica nel suo genere, che abbiamo messo a disposizione della comunità di Este". 
Il giardino giapponese ricavato in un'area prima dismessa e messo a disposizione della collettività

Continua Bazzi: “Sempre nell’ambito delle iniziative per il festeggiamento del centenario, abbiamo commissionato un grande murales di 30 metri x 5 metri di altezza, realizzato in una pittura biodinamica in grado di catalizzare l’anidride carbonica e migliorando quindi la qualità dell’aria".

"Il murales, che personalmente apprezzo molto, è fortemente simbolico e rappresenta il legame fra la cultura del sol levante e il territorio in cui la nostra azienda è inserita; vi sono rappresentati ai due estremi due bambini: la ragazzina - accanto ad un bonsai - è ripresa nell'atto di aprire le porte dell'azienda, mentre dall'altra parte un ragazzino, a fianco di un ciliegio giapponese, gioca con un modellino di una terna, la prima macchina prodotta dall'Azienda".

"Tutto ciò va inquadrato in una serie di eventi (uno al mese) organizzati con l'associazione "Alidarte" e con le scuole - per far percepire dal vivo ai bambini e alle loro famiglie, che si può scoprire il bello, divertendosi, anche all'interno di una fabbrica come la nostra".

La bambina del murales apre simbolicamente la fabbrica
Il bambino gioca con un modellino di terna della produzione di Komatsu a Este
Il murales e il marciapiede antistante hanno anche dato ordine a uno spazio pedonale prima poco curato e che collega il centro cittadino alla stazione ferroviaria”.
Il grande murales di oltre 150 metri quadri realizzato in una pittura che elimina la C02 dall'aria
Un altro murales ha riqualificato recentemente uno dei capannoni interni alla fabbrica di Este
“Ci tengo ad aggiungere, come uno dei principi su cui si basa la politica di Komatsu nei confronti dei propri dipendenti e della comunità, sia l’inclusione".

"Abbiamo, pertanto, avviato già da alcuni anni, un programma di formazione e di eventi con dei testimonial legati "all'Intelligenza Emotiva", all'approccio basato sul "pensiero positivo" e, in definitiva, ad un modo inclusivo di gestire le persone, dove la diversità è considerata un elemento arricchente per il nostro gruppo".

"Per questo motivo abbiamo invitato dei “campioni della diversità”, scelti tra ragazzi colpiti da gravissime patologie e atleti paraolimpici che rappresentano la dimostrazione di una vita vissuta con entusiasmo e forte determinazione all’insegna del superamento di qualsiasi difficoltà”.
Anche all'interno dello stabilimento Komatsu ha fatto realizzare dai bambini delle scuole di Este un'installazione artistica a tema ambientale

Safety (davvero) First

600 persone al lavoro con nessun infortunio nel 2022, e due casi di lieve entità nel 2021; per chi segue gli impianti industriali, questi numeri sono di per sé un’evidenza importante che a Este con la sicurezza non si scherza.

Ce lo conferma Bazzi: “Per Komatsu, la sicurezza è davvero il primo driver dell’azione aziendale con importanti investimenti nella formazione dei nostri dipendenti. Non vengono realizzati solo dei corsi specifici in materia, ma vi è anche un’attenzione continua alle segnalazioni dei lavoratori stessi su possibili fattori di rischio”.

"Di fronte alle linee produttive abbiamo creato il Safety Dojo (palestra della sicurezza in giapponese), dove accanto a un percorso di simulazione dei rischi che esistono in azienda, sono esposti i casi di infortunio accaduti negli altri stabilimenti che Komatsu ha in tutto il mondo, con lo scopo di condividere le informazioni sulle contromisure adottate ed evitare che possano accadere nel nostro impianto". 


Il tappeto in gomma, si estende sotto un'intera linea produttiva, e muove all'unisono macchine, componenti e operai, migliorando la qualità del lavoro
“Ovviamente lavoriamo anche moltissimo per  sviluppare sia la sicurezza attivaaggiornando costantemente le nostre attrezzature, sia per aumentare l’ergonomia di lavoro, attraverso sistemi di ausilio al sollevamento o con un tappeto scorrevole  installato sotto un’intera nostra linea produttiva, dove non sono più le macchine a muoversi, ma l’intera area di lavoro (operatori compresi)". 

"II tappeto è realizzato in gomma per essere meno impattante sugli arti inferiori dei lavoratori, rispetto alle tradizionali pavimentazioni in cemento. Safety First in Komatsu , quindi non è uno slogan, ma il principale criterio di valutazione della competitività di uno stabilimento a livello di board, prima ancora della produttività e del profitto”. 

L’onere e onore della prova

Komatsu Italia Manufacturing ha appena inaugurato un nuovissimo campo prove come ci spiega Bazzi: “Abbiamo costruito il campo prove a tempo di record, mettendo in campo un investimento economico consistente (2,5 milioni di euro), tenendo ben presenti sia la sostenibilità che la compatibilità ambientale della nuova struttura (ad esempio l’acqua che cade su tutto l’impianto è raccolta, convogliata e depurata)”.
Il nuovissimo campo prove, a disposizioni dei clienti, ma pensato anche per i test dei nuovi prodotti sviluppati a Este
Continua Bazzi: “Il campo prove nasce con due obiettivi principali: creare una struttura in cui le prove possano essere eseguite in assoluta sicurezza e in un ambiente sempre adeguato a lavorare (il sistema di drenaggio consente di effettuare le prove anche se ha appena smesso di piovere) e dotarci di una zona in cui effettuare i test sui nuovi prodotti, che progettiamo in fabbrica sviluppando modelli di ripetitibilità e raccolta dei dati che sarebbero impossibili in altre strutture”.

Il centro di ricerca e sviluppo mette sul mercato 7 nuovi prodotti all'anno, per un totale di 20 negli ultimi tre anni
“Negli ultimi tre anni, a partire dal 2019, come stabilimento di Est, abbiamo, infatti, presentato al mercato 6 o 7 modelli nuovi all’anno, per un totale di più di 20 macchine. ‡É stata una grandissima soddisfazione perché dopo la crisi del 2009, c’era stato un periodo in cui Komatsu aveva centralizzato i centri di ricerca e sviluppo per macro regioni e l’Italia aveva così perso il centro di Este".

“Negli ultimi anni abbiamo assistito a una dinamica inversa: si è deciso di sviluppare le macchine nei luoghi in cui queste vengono poi costruite, anche per ottimizzare la filiera dei fornitori, accelerando i tempi e soprattutto rendendo più efficiente la fase prototipale e di preserie”.

“Nel 2016 è rinato R&D di Este e oggi, con più di 40 ingegneri, siamo certamente un entità all’avanguardia. Questa eccellenza ci è stata anche confermata, con mio grande orgoglio, ormai un anno e mezzo fa, con l’assegnazione all’Italia del progetto di sviluppo del miniescavatore elettrico di Komatsu".

"Entro quest’anno avremo i primi prototipi del modello da due tonnellate, con un'alimentazione batteria sviluppata da un fornitore italiano”.
Le terne sono, con gli skid steer loader, uno dei prodotti che dalla fabbrica di Este vengono venduti in tutto il mondo
“Non finisce qui: un mese fa, i giapponesi ci hanno incaricato di realizzare il prototipo e la conseguente produzione di serie del modello elettrico da 2,5 tonnellate, il cui sviluppo è stato seguito direttamente in Giappone. Tutto ciò rappresenta un importantissimo riconoscimento della qualità non solo del nostro centro di ricerca e sviluppo, ma anche della fabbrica più in generale”.

“Tutto questo sforzo progettuale ha naturalmente fatto sì che i nostri distributori italiani potessero costantemente aumentare le nostre quote di mercato (parlo ovviamente dei segmenti di macchine che produciamo ad Este), riportando Komatsu al posto che le compete tra i leader mondiali per le macchine da cantiere”.

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