Maggior produttività, minor impatto ambientale

Nella visita all' impianto di Ceraino di Dolcè (Vr) [qui il nostro articolo], ci sono stati illustrati in dettaglio gli interventi compresi nel revamping realizzato da Fassa Bortolo tra il 2017 e il 2020.

A farci da guida, insieme al Responsabile Sicurezza e Ambiente di Fassa, [Lorenzo Bernardi], è stato il Direttore di Stabilimento [Giovanni Piovan], che ha vissuto la transizione dalla società di famiglia Vilca Spa  alla fusione per incorporare all'interno di Fassa Srl, completata alla fine del 2021.

Giovanni Piovan 

Giovanni Piovan, Direttore stabilimento Fassa Bortolo a Ceraino di Dolcè
La gestione è automatizzata" spiega Piovan "e fa capo a una sala quadri, collegata a tutti gli impianti tramite PLC. Sottolineo che noi abbiamo solo forni paralleli rigenerativi in equicorrente a flusso parallelo, che sono quelli a più basso consumo di kcal per tonnellata di calce prodotta".

Lorenzo Bernardi

Lorenzo Bernardi, responsabile sicurezza e ambiente di Fassa Bortolo
Ma nonostante l'automatizzazione e la generale impressione di ordine e tranquillità trasmessi dal sito, la presenza umana è aumentata dopo il revamping: "Siamo passati da un organico complessivo di una trentina di persone alle attuali 50, suddivise tra premiscelati e calce" racconta il direttore di stabilimento.

"Io tendo sempre ad assumere personale locale, anche se non è sempre facile trovare le persone che abbiano la disponibilità e la specializzazione necessarie".

Una firma di sostenibilità: la sostituzione del combustibile 

Il primo segno distintivo apposto da Fassa, e forse il più rappresentativo della sua cultura produttiva, è quello della sostituzione del combustibile: l'impianto di Dolcè, che precedentemente faceva uso di pet coke, è ora alimentato al 100% da polverino di legno, come avviene in tutti i forni da calce del gruppo da ormai tre decenni. 

"È come avere un'azienda nell'azienda" ha commentato Giovanni Piovan: "c'è un sistema che prevede il collettamento della segatura e l'acquisto da parte di grandi mobilifici. L'esperienza di Fassa in questo ambito è stata trasferita qui".
La gestione dell'impianto è automatizzata
Il cambiamento comporta tre vantaggi fondamentali. Il primo consiste in una riduzione molto significativa degli impatti derivanti dalle fasi di produzione e di trasporto dei materiali combustibili, dato che i Paesi di provenienza del pet coke sono Stati Uniti d’America, Cina e Canada, mentre il polverino di legno è ampiamente disponibile presso segherie e industrie del mobile locali.

Un altro aspetto centrale consiste nella natura rinnovabile e molto meno inquinante del materiale, dato che si è passati da un idrocarburo derivante dalla raffinazione del petrolio a un materiale proveniente da foreste. Infine, un terzo vantaggio - ancor più prezioso in una fase come quella attuale - è costituito dal fatto che il polverino di legno subisce in misura minore le variazioni di prezzo rispetto al pet coke e al gas naturale.

"Noi lavoriamo con uno scarto di altri cicli produttivi, che diventa una nostra risorsa" ha commentato Bernardi. "Quando parliamo di economia circolare, fondamentalmente, parliamo di questo.

E le ripercussioni positive non sono soltanto sull'ambiente, ma anche sulla qualità della calce, che permette di aprire la strada verso altri mercati: la calce è un desolforante, ma il carbone di petrolio contiene zolfo, e quindi più zolfo è presente nel combustibile, più si riduce l'effetto.

Ma l'aspetto più interessante per me, che mi occupo dell'ambiente, è che questo combustibile non produce CO2. Con il solo investimento sul cambio di combustibile, rispetto alla situazione precedente noi abbiamo ridotto già di circa il 21% le emissioni di anidride carbonica dell’impianto, a parità di produzione".

La sostituzione ha richiesto anche l’ammodernamento dei sistemi di alimentazione.
Per garantire continuità e l'accumulo di scorte sufficienti, è stato infatti installato un impianto di ricezione, raffinazione e stoccaggio del polverino di legno. Per quanto riguarda invece il ricevimento, sono stati realizzati due silos da 10mila m3 per lo stoccaggio della segatura e un capannone con impianti per la raffinazione del materiale al suo arrivo in sito.

I forni di calce: temperature basse, risparmio elevato e qualità

Il primo dei due forni interessati dai lavori di rinnovamento ha una capacità produttiva di 380 ton/giorno e una struttura a tini rettangolari, collegati tramite un canale da cui passano i gas di scarico. "Questo permette un risparmio energetico elevatissimo” spiega Piovan.

“Abbiamo temperature di uscita in atmosfera bassissime, pari a 150° (consideriamo che la temperatura di cottura del forno arriva a 1050°). E il consumo, in questo caso, è davvero il più basso possibile: 850 kcal per tonnellata di calce prodotta, mentre sui forni standard verticali a tino singolo si parla di oltre 1200 Kcal". 
Grazie al solo cambio di combustibile, lo stabilimento produce il 21% di CO2 in meno
L'impianto dei premiscelati è stato completamente rinnovato
Il forno a tini rettangolari è stato interessato da un revamping totale della parte software e hardware, e dal rifacimento della parte superiore. Il sistema di distribuzione ottimizzato ha consentito un notevole incremento qualitativo della produzione, tale da soddisfare gli elevati standard di Fassa. 

Il secondo forno coinvolto nella trasformazione del sito produttivo è un forno da calce da 300 ton/giorno, demolito e successivamente ricostruito ex novo, sempre rigenerativo in equicorrente, ma con tini circolari.

"Fino a 250 ton/giorno si usano tini rettangolari, ma oltre quella soglia è solitamente consigliato il tino circolare, caratterizzato da una maggior omogeneità di distribuzione e combustione, e da una produzione più costante a livello qualitativo. Se nel primo forno oggetto di revamping si è scelto di mantenere il tino quadro, su questo è stato quindi adottato il tino circolare". 

Un'altra parte interessata dall'intervento è quella destinata allo stoccaggio della calce prodotta, aumentato dalle 3500 ton della configurazione precedente alle attuali 15mila. Negli otto nuovi silos in cemento da 1300 ton l'uno, viene immessa la calce tout-venant da 0 a 100 mm all'uscita dal forno, per poi essere divisa coi vagli tra le varie pezzature e stoccata in altri silos 8 da 500 m3.



 
Piovan sottolinea anche un altro risvolto importante dell'aumentata capacità di stoccaggio: "Fermare la produzione richiederebbe un mese per lo spegnimento e due settimane per la riaccensione dei forni, ma noi non siamo costretti a farlo nemmeno in agosto, quando si ferma il settore siderurgico, cui è destinato il 60% della produzione di calce.

Grazie alla maggior possibilità di stoccaggio possiamo tenere i forni accesi al minimo, mantenendo invariata la qualità, in attesa di riportarli a regime in settembre alla riapertura del mercato".

Tra i nuovi sistemi installati figura anche un impianto di bricchettazione della polvere, per compattarla in zolle nei casi di sovrapproduzione.

Nuovi software e hardware anche per i premiscelati 

L'impianto dei premiscelati raggiunge una produttività massima di 800 ton/giorno, ed è in funzione dal lunedì al venerdì. Anche in questo caso è stato realizzato un completo revamping di software e hardware, così come di tutta la zona dell'insaccaggio e di quella destinata alla ricezione calcare.
 
Prima c'era un essiccatore" ha spiegato Piovan "mentre adesso abbiamo un nuovo impianto di ricezione calcare dotato di tettoia, che garantisce l'essiccazione e la macinazione di sabbie in quantità maggiore, e permette quindi di aumentarne la produzione". 
La produzione dei premiscelati arriva fino a 800/ton giorno

Il laboratorio 

Collocato in uno dei manufatti storici dell'insediamento, che [Andreas Kipar] per scelta progettuale ha preferito escludere dalle misure di mitigazione visiva previste per le parti nuove, il laboratorio controllo qualità è al servizio dell'impianto di premiscelati e di quello della calce.

L'attività di ricerca e sviluppo nell'ambito della calce viene invece svolta a Treviso, col supporto del laboratorio Fassa I-Lab di Spresiano, che è certificato, dotato di un personale numeroso e di tutti gli strumenti necessari. 

Il sistema di raccolta e gestione delle acque meteoriche 

"In altri impianti produttivi di Fassa" ha concluso Bernardi "raccogliamo le acque per utilizzarle nel ciclo produttivo, ma quello della calce è a secco.

Quindi in questo caso ci siamo limitati a regolare il flusso, canalizzarlo e gestirlo in maniera conforme ai piani di tutela ambientale delle acque, previsti a livello regionale".

Le acque meteoriche vengono quindi intercettate da tutta la superficie occupata dallo stabilimento, raccolte in sotterraneo e migliorate nella qualità prima dello scarico finale nell'Adige.