Good-bye Beton, la sperimentazione continua
Siamo a Cernusco sul Naviglio, nell’hinterland est di Milano, a poche centinaia di metri di distanza dalla tangenziale. Una zona interessata da un’intensa attività di escavazione, ricompresa, da una decina d’anni, nel perimetro di un parco locale di interesse sovracomunale, che dal nome - Est delle Cave - rende bene dell’importanza dell’attività estrattiva in questo brano della Grande Milano.
La cava che visitiamo è >>La Ginestra<<, un sito di circa 400mila metri quadrati in espansione e che oggi ospita tre impianti di betonaggio e, da una ventina d’anni, macchine per la lavorazione dei materiali da demolizione.
La sua storia è relativamente recente. Risale agli anni Novanta, epoca in cui altre due società di escavazione, Cava Visconta e Cave Merlini, decisero un programma di investimenti per acquisire nuove aree per cavare.
“La Ginestra è una partecipata al 50% da Visconta e Merlini - attacca [Lorenzo Petroboni Peroni] consigliere delegato della società -. È stata costituita anni fa per accrescere le sinergie tra le altre due imprese, creare un sito polifunzionale e ricercare soluzioni innovative capaci di guardare al futuro del nostro settore e dei giacimenti. Portare innovazione è il compito che il presidente [Giuseppe Sardi] e il consiglio di amministrazione mi hanno affidato”.
Il progetto, sostenuto dalla regione Lombardia che finanzia in parte l’operazione, vede lavorare assieme, oltre La Ginestra, >>Betonrossi<<, importante società che realizza calcestruzzi preconfezionati, e >>Wam Group<<, grande gruppo multinazionale che produce e commercializza in tutto il mondo filtri, trasportatori a coclea, macchine per la depurazione e l’estrazione.
Il progetto ha un titolo eloquente, Good Bye-Beton Consep. Obiettivo è dar vita a una nuova tecnologia innovativa capace di recuperare sabbia, ghiaia e acqua dal cosiddetto calcestruzzo di ritorno (goWEM! ne ha parlato mesi fa in un articolo pubblicato l’11 marzo scorso, qui il link all'articolo; nda).
In questo modo è possibile intercettare il calcestruzzo ancora fresco di ritorno dal cantiere, per scomporlo nelle sue componenti primarie e consentire che le stesse possano essere recuperate e direttamente reimmesse nel processo produttivo di betonaggio (a tutt’oggi negli impianti di betonaggio tradizionali il calcestruzzo, dopo essere scaricato dalle autobetoniere, va demolito e conferito in discarica o agli impianti di recupero di rifiuti inerti, con tempi e costi di produzione e smaltimento; nda).
A prima vista sembra una macchina complessa. In realtà, è l’esatto opposto: due linee di produzione modulari (Consep e Hyfil), componibili, costituite di pochi elementi: buffer, coclea (di alimentazione), separatore, classificatore, idrofiltro e un’altra coclea (di estrazione). Due macchinari che, lavorando assieme, danno vita a Consep System (questo il nome commerciale), grazie ai quali è possibile recuperare a nuova vita milioni di tonnellate di sabbia e ghiaia e di litri di acqua.
Proprio di recente l’impianto originario è stato in parte modificato: è stato installato un nuovo sistema di chiarificazione Hyfil con otto cartucce filtranti in grado di gestire portate maggiori di acqua torbida ed è stato posizionato un secondo serbatoio per la raccolta dell’acqua chiarificata. Un adeguamento che si è reso necessario per migliorare l’efficienza della macchina, in particolare per ciò che concerne la capacità di filtrazione dell’impasto acqua-cemento.
“Pochi giorni fa abbiamo installato una nuova unità Hyfil - afferma [Claudio Vaccari], sector manager di WamGroup - che avrà una capacità di chiarificazione delle acque quattro volte maggiore rispetto a quella installata in precedenza e un secondo serbatoio, per far fronte all’esigenza di lavaggio di almeno dieci autobetoniere. Entro l’estate concluderemo la sperimentazione, analizzeremo i fanghi in uscita, valuteremo i dati e infine tireremo le somme del lavoro fin qui svolto”.
Ma non è finita qui. È lo stesso promotore del progetto Good By-Beton, [Pietro Merlini], ad anticipare i prossimi passi.
“Stiamo valutando come recuperare la boiacca in uscita dalla macchina, che vale il 17% del totale del materiale lavorato, per il suo recupero come filler del cemento”.
Continua Merlini: “Per gli impianti di cava e di betonaggio il lavaggio e lo smaltimento del calcestruzzo scaricato dalle betoniere a fine giornata - prosegue Merlini, che è anche uno dei titolari di Cave Merlini - rappresentano un grosso problema. Si tratta di materiale fluido, difficile da filtrare; le norme in questo campo sono chiare e severe, per cui disporre di aree di lavoro sempre attrezzate e pulite rappresenta un’esigenza produttiva primaria".
"Così come è un problema il corretto smaltimento degli scarti di lavorazione. Per cui, recuperare gli inerti e l’acqua è un obiettivo importante per le nostre attività. Perché consente di ottimizzare i processi produttivi, obiettivo a cui ciascuna impresa dovrebbe tendere. Recuperare sabbia, ghiaia e acqua ci permette di essere imprese competitive sul piano della sostenibilità ambientale.
"Un requisito, la sostenibilità, a cui fa riferimento da tempo sia il legislatore, europeo e nazionale, sia il mondo della finanza. Se si vuole rimanere competitivi anche in futuro, occorre essere all’avanguardia per ciò che concerne il recupero delle risorse naturali”.
Anche per Petroboni Peroni l’obiettivo odierno delle imprese di escavazione è rimanere competitivi sul mercato: “La scelta di installare e sperimentare Consep System nasce dall’esigenza che le stesse cave hanno di riguadagnare competitività sul mercato e di mostrarsi con un’immagine differente dal passato".
"Recuperare sabbia, ghiaia e acqua diventa strategico per l’attività di escavazione. È anche un esempio di economia circolare di tipo innovativo, che serve al nostro settore per fare impresa sostenibile. A breve, avvieremo un’azione commerciale per far conoscere la tecnologia e soprattutto il prodotto, per poi immetterlo sul mercato con le credenziali di sostenibilità e circolarità”.
“La sperimentazione in corso - aggiunge Merlini - consentirà di gestire e considerare il calcestruzzo di ritorno come se fosse un sottoprodotto e non come rifiuto. Questa sarebbe la novità più importante. Eviteremmo non pochi adempimenti normativi e per le nostre aziende poter contare su un impianto simile significherebbe disporre di un valore aggiunto importante”.
Già, ma la norma ancora non c’è e le priorità del governo e del ministero alla Transizione ecologica sembrano essere ben altre.
“Ne siamo consapevoli. Per questo intendiamo procedere un passo alla volta. Alle istituzioni locali, ad esempio, stante la situazione normativa, non chiediamo alcuna autorizzazione, peraltro non prevista per i sottoprodotti, ma vorremmo che le stesse istituzioni avallino la procedura che stiamo sperimentando e che da parte loro non vi siano obiezioni a gestirli come sottoprodotti e non come rifiuti".
"Un modo per sostenere l’iniziativa potrebbe consistere nel definire delle linee guida a cui attenersi in processi produttivi come questi. Poi, certo, l’ideale sarebbe il recepimento del processo all’interno di una norma nazionale, di un decreto ministeriale. In fondo, non si tratta di piccoli numeri".
"Se consideriamo che potremmo recuperare quantità dell’ordine del 2% del totale, a livello nazionale, secondo i dati Atecap del 2019, si tratterebbe di risparmiare ogni anno qualcosa come sei milioni di metri cubi di inerti. E conseguentemente di tutelare il capitale naturale conservato nelle nostre cave”.
La cava che visitiamo è >>La Ginestra<<, un sito di circa 400mila metri quadrati in espansione e che oggi ospita tre impianti di betonaggio e, da una ventina d’anni, macchine per la lavorazione dei materiali da demolizione.
La sua storia è relativamente recente. Risale agli anni Novanta, epoca in cui altre due società di escavazione, Cava Visconta e Cave Merlini, decisero un programma di investimenti per acquisire nuove aree per cavare.
Lorenzo Petroboni Peroni
Lorenzo Petroboni Peroni, consigliere delegato della società La GinestraGood Bye-Beton avanza
Qui, in una porzione decentrata del sito proprio a confine con il vicino comune di Brugherio, da alcuni mesi è in corso un’interessante sperimentazione. Un test che guarda al futuro degli impianti estrattivi tradizionali e di quelli di betonaggio.Il progetto, sostenuto dalla regione Lombardia che finanzia in parte l’operazione, vede lavorare assieme, oltre La Ginestra, >>Betonrossi<<, importante società che realizza calcestruzzi preconfezionati, e >>Wam Group<<, grande gruppo multinazionale che produce e commercializza in tutto il mondo filtri, trasportatori a coclea, macchine per la depurazione e l’estrazione.
La cava di Cernusco e l’impianto di trattamento del calcestruzzo di ritorno visti dall’alto (credits, WamGroup)
Come funziona Consep System
Il calcestruzzo di ritorno presente nelle betoniere è una miscela composta di sabbia e ghiaia di media e grossa dimensione, cemento e acqua: l'idea è recuperare, senza l’utilizzo di additivi chimici, ma con un impianto a funzionamento meccanico, sia la maggior parte dei componenti inerti sia l'acqua, dopo averla chiarificata.
Consep durante la ricezione del calcestruzzo di ritorno (credits, WamGroup)
L’impianto di trattamento del calcestruzzo di ritorno visti dall’alto (credits, WamGroup
La sperimentazione
Iniziati nell’estate del 2019 e poi interrotti per diversi mesi causa Covid, i test sono proseguiti fino a oggi e andranno avanti fino alla prossima estate.Proprio di recente l’impianto originario è stato in parte modificato: è stato installato un nuovo sistema di chiarificazione Hyfil con otto cartucce filtranti in grado di gestire portate maggiori di acqua torbida ed è stato posizionato un secondo serbatoio per la raccolta dell’acqua chiarificata. Un adeguamento che si è reso necessario per migliorare l’efficienza della macchina, in particolare per ciò che concerne la capacità di filtrazione dell’impasto acqua-cemento.
Il nuovo filtro Hyfil installato di recente da Wamgroup nell'impianto di Cava La Ginestra
Dettagli dell'impianto Consep System di Cernusco sul Naviglio
E' stato anche aggiunto un secondo serbatoio dell'acqua
“Stiamo valutando come recuperare la boiacca in uscita dalla macchina, che vale il 17% del totale del materiale lavorato, per il suo recupero come filler del cemento”.
Ottimizzare la produzione e conservare le risorse naturali
Fare economia circolare in questo settore non è cosa facile e nemmeno tanto praticata, ma è un’esigenza sentita, almeno da parte degli imprenditori più avveduti, quelli che hanno percepito l’importanza dell’utilizzo consapevole delle risorse naturali.Continua Merlini: “Per gli impianti di cava e di betonaggio il lavaggio e lo smaltimento del calcestruzzo scaricato dalle betoniere a fine giornata - prosegue Merlini, che è anche uno dei titolari di Cave Merlini - rappresentano un grosso problema. Si tratta di materiale fluido, difficile da filtrare; le norme in questo campo sono chiare e severe, per cui disporre di aree di lavoro sempre attrezzate e pulite rappresenta un’esigenza produttiva primaria".
Pietro Merlini
Pietro Merlini, uno degli ideatori del progetto Good By-Beton Consep
"Un requisito, la sostenibilità, a cui fa riferimento da tempo sia il legislatore, europeo e nazionale, sia il mondo della finanza. Se si vuole rimanere competitivi anche in futuro, occorre essere all’avanguardia per ciò che concerne il recupero delle risorse naturali”.
La cava di Cernusco e l’impianto di trattamento del calcestruzzo di ritorno visti dall’alto (credits, WamGroup)
"Recuperare sabbia, ghiaia e acqua diventa strategico per l’attività di escavazione. È anche un esempio di economia circolare di tipo innovativo, che serve al nostro settore per fare impresa sostenibile. A breve, avvieremo un’azione commerciale per far conoscere la tecnologia e soprattutto il prodotto, per poi immetterlo sul mercato con le credenziali di sostenibilità e circolarità”.
Il ritardo normativo
Ma di strada, prima di arrivare a commercializzare i prodotti, ce ne sarà ancora molta da fare, sul piano normativo, in particolare.Non rifiuto ma risorsa
La sfida è quella di inserire gli inerti recuperati in un processo virtuoso che li consideri sottoprodotti di lavorazione e non rifiutiGià, ma la norma ancora non c’è e le priorità del governo e del ministero alla Transizione ecologica sembrano essere ben altre.
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La stima degli inerti recuperabili si attesta attorno ai sei milioni di metri cubi all'anno
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